制造业是国民经济的主体，是立国之本、兴国之器、强国之基，加快数字化转型有利于转变制造业生产方式、优化产业资源配置、推进绿色发展，是推进制造业高质量发展的必然要求。

当前，我国制造业数字化转型过程中存在传统工业设备数字化改造难度大、工业软硬件装备供给能力不足、工业系统平台接口不统一、工业大数据开发创新能力不足等问题，深度影响着制造业数字化转型进程。推进制造强国建设，亟须国家对制造业数字化转型开展全局性谋划和系统性部署，确保制造业数字化转型基础牢固、包容普惠、创新活跃、成效显著。

加大工业数字装备供给创新。大力发展数字机床，打造开放统一的数字机床物联网操作系统平台，提升机床数字化、网络化、智能化、精准化作业操控能力。大力发展面向各类工业测量感知应用场景的数字仪器仪表，大力发展数字控制器，提升设备综合集成控制能力。发展工业网络设备，支持异构网络集成互联，提升工业现场网络接入能力。

大力发展和推广工业软件。发展各行业工业软件，重点推进辅助设计、仿真模拟、生产控制等领域国产工业软件突破发展，逐步补齐各领域各环节国产工业软件空白。创新工业软件培育模式，支持制造业各领域龙头企业联合投资成立行业工业软件开发股份公司，依托各自技术工艺优势，联合推进行业工业软件技术研发、试点应用、工程化迭代升级等。推进产学研联合攻关，助力行业工业软件技术持续进步。大力发展PaaS型工业互联网平台，支撑SaaS型工业软件开发和服务。

加大供给端标准推广力度。加快推进工业网络协议、数字工业装备外联接口、工业控制器协议、工业仪器仪表数据、工业软件数据开放共享等国家统一标准制定，助力互联互通和信息共享。对于涉及设备互联互通的相关标准，逐步强制企业标准退出市场，推广国家强制统一标准。主动对接国际主流标准，积极兼容已有优势标准，最大程度整合已用装备产品。

加快传统工业设备数字化改造。加快推进工业网络建设，深化5G、工业WiFi等技术在工业现场应用，优化工业网络布局，最大程度实现不同协议设备网络接入。加快推进机床改造力度，提升机床数字化、网络化、智能化管控能力。在传统设备改造设计过程中，对新增设备，积极推广应用标准统一、开放互联、平台支撑、智能应用的工业数字装备。

推进企业数据汇聚和共享流通。加快企业大数据中心建设，推进企业基础信息库、业务信息库、主题信息库等建设。建立企业数据汇聚机制，推进信息系统整合互联和数据共享交换。做大做强企业数据中心中台，推进数据和业务、数据和系统分离，增强数据共享交换、流通交易、开放开发等业务统一技术服务支撑能力，促进数据开发利用。

积极推进智能工业业态创新。大力推进智能工厂、无人工厂、灯塔工厂等建设，推进机器、软件、传感器等换人，推进数字化、网络化和智能化生产经营。推进工业互联网平台建设，推动产业链、创新链、供应链、价值链融合发展，带动中小企业融通发展。推进“5G+工业互联网”应用，探索“5G+工业互联网”推进路径和模式。深化工业大数据挖掘利用，推进产品服务、产业合作、内部管控等模式创新。

强化工业网络信息安全保障。加强工业网络安全保障，增强技术保障能力，健全网络接入、访问控制、入侵检测、安全审计等安全管理机制。加强工业数据安全保障，加强信息系统技术运维、服务外包、升级改造等环节安全管理。加强工业数字装备安全管控。

从供给侧和需求侧联合发力，加快推进制造业数字化转型，打造高端、精细、柔性、绿色制造生产模式，是推进制造业高质量发展的必经之路，是助力碳达峰碳中和的重要举措，更是推进制造强国和网络强国建设的共同需求。

(陆峰 作者系工信部赛迪研究院电子信息研究所副所长)