2010年，中国的制造业总产值首次超越美国，成为世界第一制造大国，“中国制造”的名声自此响彻全球。工业和信息化部的数据显示，12年来，中国连续位居世界第一制造大国，生产了全球90%的个人计算机、80%的空调、75%的太阳能电池板、70%的手机……

中国制造的成绩举世瞩目，但也要认识到，一些产业“卡脖子”问题仍待突破，能否强势突围，也是中国制造决胜未来的关键因素之一。

受新冠肺炎疫情的影响，全球疫苗瓶需求暴涨，疫苗制剂的首选存放容器是中硼硅玻璃瓶，核心材料中硼硅药用玻璃的技术水平和稳定生产，对于疫苗的顺利生产及应用至关重要。

(资料图)

然而一个现实问题是，我国中硼硅药用玻管长期以来严重依赖进口，原因是中硼硅药用玻璃技术被“卡脖子”，是突破难度极高的“深水区”。除了疫苗类药品存放器需求，其他管制药用玻璃瓶的生产，都需要中硼硅药用玻璃技术做支撑。如何突破技术“瓶”颈，让产业链更为顺畅和安全，成为各界关注的热点问题。

经了解，通过几个月的连续测试，东旭集团自主研发的我国首台全氧燃烧的中硼硅药玻窑炉稳定良品率突破70%，相关指标创业内新高，成功产出高精度一级耐水中硼硅药用玻璃管，产品质量达到国际先进水平。

从商业应用维度看，此前中硼硅药用玻管之所以国产化受阻，核心因素之一就在于良品率难以提升。可以说，东旭集团中硼硅药玻窑炉稳定良品率突破的“一小步”，是整个行业的“一大步”。有了高良品率做支撑，就为这个领域真正的产业化奠定了基础，进而改变药玻产业的格局。

作为大型高科技企业集团，东旭集团在半导体显示产业源头保卫产业安全的同时，持续自主创新，挺进中硼硅药用玻璃技术这一中国制造“深水区”，再次践行了“产业报国”的理念。

引领药玻科技，突破“卡脖子”技术，不仅是东旭集团发展的大事件，更重要的是为国家中硼硅药用玻璃产业实现国产替代和自主可控建立起坚实的战略支点。东旭集团的自主创新与核心技术产业化，在当前尤为重要，实践好国家高质量发展和双循环战略，就需要一批像东旭这样勇于在高端制造领域持续创新的企业发挥示范引领、带动助推作用。

“死磕”技术创新，中硼硅药玻窑炉稳定良品率突破70%

据悉，7月19日，东旭集团与甘肃省天水市深度合作的中硼硅药玻项目首台窑炉点火投产。经过几个月的测试，东旭中硼硅药玻窑炉稳定良品率突破70%，产品品质达到国际先进水平。

从点火投产，到良品率突破，其创新突破的背后是东旭多年的技术沉淀。

不积跬步无以致千里，为了实现稳定良品率超70%的突破，东旭集团从原材料选用到配合料制备，再到熔制工艺等产业链多环节，均实现了自主创新，先后攻克了中硼玻管的配方技术、窑炉熔制技术、玻璃管成型技术等多项关键技术难点。

具体来看，源头上，东旭集团以电子显示玻璃的高质量标准，选定原材料，综合使用原子吸收、ICP等多种先进的检测设备对来料进行检验；配备与电子玻璃同精度的全自动配料系统，极大的保障了玻璃混合料质量要求。

窑炉熔制技术上，东旭集团依靠“全氧燃烧+电助熔”技术，在国内率先突破中硼硅药用玻管制备过程中玻璃液澄清难、均化难、成型难、易分相等难题，为制备高品质玻管解决了核心难点。

玻璃管控制上，条纹偏重曾是玻管品质判良的关键障碍，东旭集团通过此前积累的供料控制技术优势，实现了料量精准控制，抑制条纹和气线缺陷。

除此之外，高度自动化且运行精密的机尾拉管及加工设备，也在东旭药玻稳定良品率突破中立下汗马功劳。

“东旭集团十多年来在电子显示玻璃行业积累的丰富的玻璃料方技术、全氧燃烧+电助熔窑炉技术、通道技术以及玻管的成型技术是东旭集团挺进药玻行业的前提和基础。本次中硼硅药玻窑炉稳定良品率突破70%，不仅标志着东旭集团开启了药玻自主关键技术的产业化征程，而且推动了我国高端药玻产业的国产替代进程，是核心高科技领域国产化的又一重大突破。”北京工业大学材料与制造学教授田英良表示。

东旭药玻稳定良品率超70%的突破，总结一个关键词，那就是自主创新。事实上，在东旭集团进入这个行业时，就有选择题摆在面前，那就是走进口路线还是自主研发路线。

相比进口的拿来主义，自主研发费时费力，不仅需要巨大的资金投入，还可能面临失败的风险。但如果不自主研发，无异于“温水煮青蛙”，不仅没有定价话语权，产业安全也容易被掣肘。权衡之下，东旭集团明白，科研不能拿来主义，只能“死磕”技术创新，这亦是东旭集团在半导体显示材料领域所坚持的信条。

东旭药玻稳定良品率超70%这一里程碑式成绩，业内人士认为意义重大、影响深远。“良品率直接影响产品成本及规模，是决定高新技术产业化的关键因素”，原中国医药包装协会玻璃专委会主任马继祥表示，“这标志着东旭集团为中硼硅药玻产业突破关键技术‘卡脖子’问题，建立起新的战略支点，奠定了高端药玻产业大规模国产化的基础，改变了这个行业的格局，有利于我们国家的中硼硅药玻材料真正实现自主可控。”

矢志产业报国，助力中硼硅药玻供应链自主可控

为何东旭集团将中硼硅药玻窑炉稳定良品率提升突破70%，会成为产业的标志性事件？

一个大的背景是，中硼硅药用玻璃瓶具有优良的化学稳定性和耐冲击性，是生物制品、血液制品、疫苗等药品的首选存放容器。而一个如此重要的细分产业，在全球市场上，中硼硅玻璃被国际巨头垄断，市占率达80%-90%。也因此，造成了中硼硅玻管基本依赖进口，价格昂贵的局面。

这就不难理解，随着东旭药玻稳定良品率提升的“一小步”，意味着在可预期的将来，国内的药玻产业特别是中硼硅药玻产业，将在包括东旭集团在内的各市场主体努力下，逐步实现自主可控。

医药行业关系民生健康，疫苗类战略资源稳定供应的重要性不言而喻。东旭集团这样的创新破局，对未来的国内药玻市场来说，是一场及时雨。

首先，政策推动药玻包材行业升级，中硼硅药用玻璃瓶将是未来主流，药品一致性评价和关联审批等政策，对药包材的质量和研发提出了更高的要求，药企为了顺利通过评价与审批，将大量使用中硼硅玻璃替代钠钙和低硼硅玻璃包材。

其次，产业链价值来看，中硼硅玻管价值最高，是企业转型升级的方向。华创证券的研报显示，低硼硅玻瓶毛利率为20%左右，中硼硅玻瓶约为40%，而中硼硅玻管毛利率区间在40%-50%，盈利能力强于其他药玻产品。

据中国玻璃网数据，预计未来5-10 年内，我国将会有30%-40%的药用玻璃由低硼硅玻璃、钠钙玻璃升级为中硼硅玻璃。据测算，升级替换空间为当前规模的4倍左右。

紧跟国家产业政策，顺应行业发展趋势，东旭中硼硅药玻窑炉技术创新和稳定良品率实现突破，为高端药玻产业加速国产替代提供重要支撑，也将成为中国制造的又一张闪亮名片。

2022年初，复旦大学特聘教授芮明杰受访时表示，自本世纪初至今，新一轮全球制造业发展竞争已经全面展开，背后是科技创新、技术创新与产业创新的联动。

在全球科技竞争的大背景下，民族企业既需要自主创新产出一流的创新成果，还要能够迅速把科技成果转化为产业应用，破解“卡脖子”技术与产品的制约，提升制造业的核心竞争力。

在过去25年的发展历程中，东旭集团在半导体显示领域源头牢牢守住产业安全，其液晶玻璃基板和高端盖板玻璃的科技研发、生产能力位居国内首位、全球前列，并荣获国家科技进步一等奖与中国专利金奖。

协同产业上下游，解决困扰中国“缺芯少屏”的“少屏”难题，外界给东旭集团贴上了“产业报国”的标签。现在，以中硼硅药玻窑炉稳定良品率突破70%为象征，东旭集团实现了在药玻领域商业价值和产业意义的双丰收。也由此，东旭集团在其企业发展史上，又增添了一个产业报国的样本。

东旭集团副总裁、东旭药玻产业集团总裁王刚表示，东旭将依托成熟的制备技术，快速实现规模化、基地化生产，以满足快速增长的市场需求，并持续在玻管技术及新产品领域进行重点攻克，以国家战略需求为导向，全力保障药玻产业链供应链安全。

千淘万漉虽辛苦，吹尽狂沙始到金。东旭集团的药玻发展之路，从破解“卡脖子”的产业报国初心，到“死磕”科技创新实现自主可控，再到开启核心技术产业化征程，其注定在中国高端制造新篇章上写下浓墨重彩的一笔。